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橡胶片材挤出机工艺流程可分为原料处理、塑化挤出、成型定型和后处理四个关键阶段，具体流程如下：
原料处理阶段
材料选择与混炼：选用TPE、EPDM等橡胶原料，通过双螺杆挤出机或密炼机进行混炼，确保添加剂（如硫化剂、填充剂）均匀分散。
喂料准备：冷喂料需保持45-50℃温度，热喂料则需预加热至80-100℃以降低塑化能耗。
塑化挤出阶段
螺杆塑化：单/双螺杆挤出机通过加热（160-200℃）和剪切作用将胶料熔融为粘流态，长径比8-17的冷喂料螺杆可提升塑化效率。
压力控制：机头压力需稳定在10-20MPa，避免因压力波动导致片材厚度不均。
成型定型阶段
模具挤出：熔体通过扁平形机头挤出，模唇宽度通常为螺杆直径的2.5-3.5倍，确保片材宽度一致性。
冷却定型：采用多辊冷却装置（温度20-40℃）快速定型，防止片材收缩变形。
后处理阶段
切边与收卷：在线切边装置去除毛边，牵引速度与挤出速度同步（5-30m/min），收卷张力控制在5-15N。
质量检测：通过测厚仪检测厚度公差（±0.05mm），表面缺陷采用视觉检测系统识别。
关键工艺参数
温度控制：机筒分段温度（喂料段60-80℃→均化段160-180℃）。
螺杆转速：冷喂料挤出机通常为20-50rpm，热喂料为30-70rpm。
常见问题解决
超温焦烧：调整螺杆间隙（≤0.3mm）或减少长销钉数量。
挤出膨胀：优化机头流道设计，降低剪切速率梯度。
